Этапы упаковки пищевой продукции с помощью полимерных материалов

Упаковка из полимерных пленок сегодня используется везде. В полиэтиленовых пакетах мы несем домой из магазина хлеб, фрукты, мясо, творог: Пакеты из полимеров выдают нам при покупке одежды и обуви. Скрытая под слоем гофрокартона или дерева новая мебель и бытовая техника также имеют полиэтиленовую защитную оболочку.

Сейчас пищевая промышленность предлагает нам разнообразные продукты, порционно заключенные в пакеты зип-лок или герметично запаянные пакеты. Всевозможные соусы, молочные продукты, салаты, сыпучие продукты. А вот интересно, что представляет собой процесс такой упаковки.

Для изготовления традиционной полимерной упаковки используется пленочный материал. Чтобы полиэтиленовые пакеты получились хорошего качества, пленка не должна иметь на своей поверхности ни пятен, ни трещин, ни запрессованных складок, ни разрывов, ни сквозных отверстий.

В производственный цех она поступает в виде бобин. Специалисты тут же проверяют торцевые поверхности бобин, на них не должно быть выступов, надрывов, механических повреждений. Гильзы, втулки и шпули при встряхивании не должны выпадать или смещаться.

Перед началом работ добиваются уравнивания температуры бобин с температурой воздуха в цехе. Если в зимнее время доставленная на производство пленка останется холодной, то может возникнуть конденсация влаги на свариваемой поверхности. В жару перегрев пленки приведет к слипанию при разматывании бобины и при раскрытии пакета.

Для успешной акклиматизации в холодный период нужно выполнить такие условия: транспортировка пленки при -20 °С в течение нескольких дней - трое суток на складе и сутки в цеху; транспортировка при 0 °С в течение нескольких дней – сутки на складе и сутки в цеху; в теплое время года акклиматизация не проводится.

Сначала бобина кондиционируется и устанавливается на размоточное устройство. С помощью УФ ламп в процессе разматывания ведется бактерицидная обработка внутренней стороны пленки. Для придания пленке нужной формы ее подвергают термической сварке.

Результатом сварки становится неразъемное соединение термопластов, границы поверхностей исчезаю при диффузионном смешивании полимера. Уровень качества сварного соединения зависит от температуры сварных элементов, усилия и длительности прижима. Температура сварки находится в пределах между температурой текучести полимера (минимум) и температурой начала интенсивной термодеструкции (максимум).

Усилие прижима (давление) должно создавать условия для полного прижима свариваемых поверхностей без деформации пленочного материала. Длительность прижима зависит от линейной скорости машины и доли непосредственного контакта в цикле. Хорошее качество сварного соединения невозможно без прохождения изделия через исправные, параллельно расположенные сварные элементы. На материале не должно иметься ни оксидных, ни жировых, ни масленых загрязнений.

Когда формирование пакета завершено, он раскрывается и наполняется отмеренной порцией продукта. Чтобы этот этап проходил правильно, материал пакета должен иметь умеренную жесткость. Герметизация проводится путем заваривания кромок и создания нового сварного шва.

Для этой процедуры подходит только тот пленочный материал, который сваривается в напряженном состоянии; не реагирует на пары залитого продукта и отличается высоким показателем прочности неостывшего сварного соединения.

После этого готовую, расфасованную в пакеты из пленочного материала, продукцию проверяют и укладывают в транспортную тару: короба или ящики. Если проводился горячий разлив, то пакеты перед упаковкой должны достичь комнатной температуры.